压路机施工技术
无论是上坡还是下坡，沥青混合料底下一层必须清洁干燥,而且一定要喷洒沥青结合层,以避免混合料在碾压时滑移。
无论是上坡碾压还是下坡碾压，压路机的驱动轮均应在后面。这样做有以下优点：上坡时，后面的驱动轮可以承受坡道及机器自身所提供的驱动力，同时前轮对路面进行初步压实，以承受驱动轮所产生的较大的剪切力；下坡时，压路机自重所产生的冲击力是靠驱动轮的制动来抵消的，只有经前轮碾压后的混合料才有支承后驱动轮产生剪切力的能力。
上坡碾压前，应使混合料冷却到规定的低限温度，而后进行静力预压，待混合料温度降到下限（120°C）时，才采用振动压实。
在坡度很陡情况下进行下坡碾压时，应先使用轻型压路机进行预压，而后再用重型压路机或振动压路机进行压实。
压路机道路横向接缝的碾压在用摊铺机铺设沥青混合料路面时，对于较长的道路，不可能一次完成铺设，需要分段摊铺。每摊铺一段，在结尾处需要放置一块与铺层厚度相等的木版,以防止碾压时边缘混合料发生塌裂现象.在接下去摊铺时将木版撤掉并放在新的结尾处，这样就在新旧混合料相接处形成一条整齐的横向接缝.
横向接缝的碾压应在新料刚刚摊铺结束之后立即进行，以便趁温度较高时使新旧料接合紧密，较好地消除缝隙.横向接缝在开始碾压时最好使用光轮压路机，若使用振动压路机则应断开振动机构,先将压路机的大部分重量支承在旧料上，小部分重量压在新料上（只用10〜20cm的轮宽），碾压2〜3遍后，逐步向新料上横移;在快要完全进入新料时，接通振动机构进行振动压实。碾压结束后,压路机切勿在接缝处转向，以免损坏路面；可在路边搭接与路面平齐的木版，让压路机驶离铺层。
沥青混合料路面的碾压沥青混合料路面的碾压通常分为初期碾压、补充碾压和整平碾压3个阶段，其目的在于提高柔性路面的综合性能。碾压时应注意以下技术要求：
初期碾压最好采用串联式静力碾压路机，尽可能不用静力压路机，以免产生较深的轮迹和大的裂缝。
补充碾压通常采用轮胎压路机（气压轮胎或橡胶轮胎），以避免混合料横向移动产生裂缝；同时，通过气压轮胎的揉搓作用，使细小的颗粒和结合料移动至表面，不但修光了路面，而且使路面具有较好的防水性.最好采用9轮轮胎压路机，若对荷重和轮胎压力作适当的调整，也可采用7轮或11轮压路机。使用9轮轮胎压路机时，应将具有5个轮胎的宽的一头向着前进方向，这样就不必总回头观察是不是紧贴着路缘进行碾压了.若新的沥青路面出现热龟裂，可在路面温度高于38°C时，以0。35〜0。41MPa的轮胎压力揉搓8~10遍即可消除裂缝。
上述3个阶段的碾压均可以使用振动压路机，但应注意:在一次碾压过程中，压路机的振幅和频率应保持不变;最后整平碾压时，应断开振动系统进行静力碾压。
在碾压新铺混合料时，驾驶员应先将驱动轮驶入新鲜混合料场，以减少波纹和断裂现象.
压路机加速或减速、启动或换向都应尽可能缓慢平稳；碾压时压路机的速度要尽可能保持稳定以使压实均匀.
压路机要尽可能在已压好的沥青层上转向；要尽可能杂平缓路段上转向；要避免在热沥青料层上停机;压路机停放时要与行驶方向成一角度，以便更容易消除压痕。
对振动压实敏感的混合料，在振动压实前可用静压先碾压1~2遍,碾压速度为1~2km/h；要确保轮子湿润，以免轮子上粘附沥青料。
（1）用静力光轮压路机碾压路基静力光轮压路机只适用于碾压较薄的填土路基。这是因为静力光轮压路机的滚轮与土壤的接触面积较大，单位压力小，压实能力由表面向下逐渐减少，使得上层密度大于下层密度，路基的整体密实性差。
使用静力光轮压路机碾压时,宜采用“薄填、慢驶、多次”的方法,即：填土层厚度较薄（25〜30cm左右），碾压速度先慢后快，先轻碾后重碾。
实验表明，使用静力光轮压路机碾压时，土壤的密实度随填土厚度的增加而下降，随碾轮重量和碾压次数的增加而增加；但当碾压次数超过8次后,其密实度增加很少甚至不再增加，因此应注意选择经济合理的压实次数，一般不超过8次.
（2）用轮胎式压路机碾压路基轮胎式压路机适用于压实各种土壤，对压实较为潮湿的粘性土最有效，其碾压有效深度可达30cm以上。
轮胎压路机的最大特点是，可以根据土质情况改变轮胎的内压力，将作用于土壤的最大应力控制在土壤的极限强度内；另一个特点是，充气轮胎具有变形性， 使土壤压实深度保持在一定的深度范围之内；第三个特点是,轮胎与土壤接触面 积大，压力分布均匀,土料承压时间长，压实密度好。
碾压岩石填方路基时，应根据岩石填方的厚度选用不同吨位的振动压路机 （见表 5），同时还应注意压路机的行驶速度。通常，压实效果与碾压遍数成正 比，与行驶速度成反比;实验表明，行驶速度为3~6km/h时压实效果最佳。
碾压砂和砾石等非粘土路基时，可采用高频率、低振幅的振动压路机。碾 压速度在3〜6km/h范围内变化，碾压次数约2~3遍。若铺层过厚可降低碾压速 度。
碾压无塑性粉土路基时，铺层厚度可达0.7~1.0m，可采用10~151的重型 压路机。
碾压含有一定数量粘土的粉质土路基时，可采用较低或中等静线压力的振 动压路机.
碾压粘土路基时，应采用大吨位振动压路机；碾压高强度粘土路基时，必 须采用养足碾振动压路机；碾压粘性土路基时，应采用高振幅、低频率的压实方 法，碾压速度为 3~4km/h。
水泥稳定土是指在松散的碎土中掺入一定量的水泥和水，经拌和、压实和养 生后得到的具有一定抗压强度的混合料。对以水泥稳定土为铺料的道路基层 ,在 碾压时应注意以下事项：
当混合料在路段上粗略铺平后，应先用轮胎压路机或拖拉机、平地机快速 碾压一遍,并予以整平。
基层经过整形后，用12t以上的三轮光面压路机或重型轮胎压路机或振动 压路机，在基本宽度内进行碾压。在直线段，应由两侧路肩向路中心碾压；在曲 线段,应由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时,重叠宽度为后轮宽度的 1/2，稳定层 的边部及路肩应多压 2〜3遍。当含水量大于2％时,应碾压 6遍以上，头两遍碾 压速度为1。5〜1。7km/h，以后几遍则为2〜2。5km/h。在碾压过程中，不得在 已完成或正在碾压的路段上“掉头或紧急制动，以免破坏基层表面.
在碾压过程中防止出现“弹簧” 、松散及起皮等现象,干燥时可补洒少量的 水。
在碾压的后期，应避免应力过大或碾压时间过长，以防止降低水泥稳定土 的强度.最后“终压”时应采用光轮压路机,以提高基层表面的平整度。
最好采用轮胎压路机进行碾压，机重为10~20t，轮胎气压在0.7MPa左右， 轮数在 7〜11 之间。
当稳定土铺设于松软路基上时，最好选用中低线压力的振动压路机。当压 实密度提高、铺料变硬和压路机产生轻度弹跳时，应减小振幅，以免损坏机件.
石灰稳定土是指在松散的碎土中掺入适量的石灰和水，经拌和、压实及养生 后得到的具有一定抗压强度的混合料。对以石灰稳定土为辅料的道路基层或底基 层，在碾压时应注意以下事项：
碾压前需检查混合料的含水量。含水量为1%〜2%时的碾压效果最好，含 水量不足时应补充洒水，含水量过大时应翻晒。
人工摊铺和整形之后，先用拖拉机，或6~8t串联式压路机，或轮胎式压路 机碾压1〜2遍;然后再用12t以上的静力光轮压路机进行碾压，直到混合料密实 度达到95%~98%时为止。
若以石灰稳定土作为高级路面的底基层时,水和石灰的含量应要求精确•碾 压时不能采用重型静力压路机多次碾压，而应当使用高效振动压路机，先断开振动 源进行静压,再逐步进行振动压实，最后再断开振动源进行静力压实。
石灰稳定工业废渣是指将一定量的石灰、粉煤灰（或煤渣）与其他集料（或无 其他集料）
相混合，加入适量的水，经拌和、压实及养生后所得到的混合料。由于这种 混合料的密实度大小对强度影响很大，故在压实时宜采用较重的压路机进行碾 压。通常先用中型压路机初压3〜4遍后，再用重型压路机继续碾压6~8遍,直至 达到要求的密实度为止。
（4） 级配型集料基层的压实 级配型集料是指由碎石或砾石或碎砾石按粒级大小混配而成的混合料。
对于用这种混合料铺就的基层，最好采用振动压路机进行压实，也可采用 12t 以上的静力光轮压路机，或重型轮胎压路机，或振动压路机与轮胎压路机一 起碾压。
填隙碎石基层是指用不同规格的大、中、小单一尺寸碎石分层摊铺、分层碾 压所形成的道路基层.
该类基层在铺设时应分为两步：先铺设大碎石并进行压实；再铺小碎石最后 压实。第一次压实宜采用8~10t静力串联压路机或5t振动压路机进行快速碾压， 将全部填隙料振入粗碎石孔隙中。第二次铺完小碎石继续用振动压路机进行碾 压。待碎石表面孔隙全部被填满后，用12~15t静力光轮压路机终压1〜2遍，直 至表面平整稳定、无明显轮迹、无石块蠕动现象为止。
若想获得均匀的压实密度，可选用轮胎式压路机。轮胎式压路机在碾压时不 破坏土壤原有的粘度,各层土壤之间有良好的结合性能，加之前轮可摆动，故压 实较为均匀,不会有虚假压实情况.
若想使路面压实平整，可选用全驱动式压路机。 对压路机压实能力要求不高的地区，可使用线压力较低而机动灵活的压路机. 若要尽快达到压实效果，可选用大吨位的压路机,以缩短工期。
（2） 根据铺层厚度选择 在碾压沥青混凝土路面时，应根据混合料的摊铺厚度选择压路机的重量、振
幅及振动频率。通常，在铺层厚度小于60mm的薄铺层上，最好使用振幅为0。
35~0.60mm的2~6t的小型振动式压路机，这样可避免出现堆料、起波和损坏骨 料等现象;同时,为了防止沥青混合料过冷，应在摊铺之后紧跟着进行碾压.对于 厚度大于100mm的厚铺层，应使用高振幅（可高达1.0mm）、6〜101的大中型振 动式压路机。
对于一、二级国家干线公路和汽车专用路，应使用6〜101的具有较高压实 能力的大型振动压路机；对于三级以下的公路,或不经常进行压实作业时,最好配 备21左右的机动灵活的振动压路机。
对于水泥混凝土路面,可采用轮胎驱动式串联振动压路机;对于沥青混凝土 路面，应选用全驱动式振动压路机;对于高级路面路基的底层，最好选用轮胎压 路机或轮胎驱动振动压路机进行压实，以获得均匀的密实度；修补路面时可选用 静力作用式光轮压路机。
对于岩石填方压实，应选用大吨位压路机，以便使大型块料发生位移；对于 粘土的压实，最好使用凸块捣实式压路机;对于混合料的压实，最好选择振动式 压路机，以便使大小粒料掺和均匀;深层压实宜采用重型振动压路机慢速碾压, 浅层则应选用静力作用式压路机。
种类 大块岩石、 圆石、砾石 砾 石 土 砂 砂质土 粘土、粘 性土 砾石粘土、 砾石粘性土 软的粘土、 软的粘性土 硬的粘土、 硬的粘性土
小型 1.0—1。5 40-100 沟槽回填、人行道路、公园道路、道路维修
中型 4.5—6。0 160-180 城市道路、场地、基础回填、公路施工与修理
大型 7。0—18.0 190—220 公路、水坝、机场、林区公路、大面积基础回填
振动 碾型 式 机重 t 块石 优良级配 的砂和砾 石 均匀粒级 的砂和砾 石 粉质砂、砾石 或冰磧土 粉土或 砂质粉 土 低、中强 度粘土 咼强 度粘 土
（ 1）碾压式压路机 碾压式压路机依靠自身的重量在运行中以静压力压实物料，分光面滚式和轮 胎式两种。
作业或行驶中紧急制动时，必须先踏下主离合器踏板以切断动力，然后再 踏制动踏板，否则易损坏制动器;解除时，应先松制动踏板,然后再松主离合器塌 板以恢复行驶.
对于带差速锁死装置的压路机，在正常作业时应将差速锁死装置置于差速 位置,以便于机器转向,并可避免损坏路面；当机器陷入泥坑或有较大石块阻住后 轮使后轮打滑时,可将差速锁死装置置于锁死位置,以帮助机器克服后轮打滑并越 过障碍。
（2）振动式压路机 振动式压路机依靠碾重静压和和振动力的共同作用来压实物料 .按行走方式 分，振动压路机有拖式、手扶式和自行式等型式，常用的是自行式。振动压路机 在使用中应注意以下事项：
变换行驶速度时，必须先分离主离合器或换向离合器，才可扳动变速手柄 进行换挡。
变换行驶方向时，须先将换向手柄由前进（后退）位置扳至中位，待机器 停稳后再将手柄扳至后退（前进）位置.不可一次扳到位，以免因突然变换行驶方 向而损坏机件.
作业行驶中，若发现换向离合器或起振离合器有打滑现象，应立即停机， 并分离主离合器；须对换向离合器或起振离合器进行检查、调整及排除故障。不 可加大油门、试图以高转速大功率来勉强行驶，否则将烧毁离合器片。
压路机的起振或停振，应在运行中进行，以免损坏路面.严禁在硬质路面上 起振，以免损坏减振装置或其他机件。
在平整路面上作近距离转场时可用高速挡,但若距离较远，则须用其他运输 工具载运。
（1）碾压式压路机 碾压式压路机依靠自身的重量在运行中以静压力压实物料，分光面滚式和轮 胎式两种。
作业或行驶中紧急制动时，必须先踏下主离合器踏板以切断动力，然后再 踏制动踏板，否则易损坏制动器；解除时，应先松制动踏板，然后再松主离合器 塌板以恢复行驶。
对于带差速锁死装置的压路机，在正常作业时应将差速锁死装置置于差速 位置，以便于机器转向，并可避免损坏路面;当机器陷入泥坑或有较大石块阻住后 轮使后轮打滑时，可将差速锁死装置置于锁死位置，以帮助机器克服后轮打滑并 越过障碍。
（ 2）振动式压路机 振动式压路机依靠碾重静压和和振动力的共同作用来压实物料。按行走方式 分，振动压路机有拖式、手扶式和自行式等型式，常用的是自行式。振动压路机在 使用中应注意以下事项：
变换行驶方向时，须先将换向手柄由前进（后退）位置扳至中位，待机器 停稳后再将手柄扳至后退（前进）位置。不可一次扳到位 ,以免因突然变换行驶 方向而损坏机件。
作业行驶中，若发现换向离合器或起振离合器有打滑现象，应立即停机，并 分离主离合器;须对换向离合器或起振离合器进行检查、调整及排除故障.不可加 大油门、试图以高转速大功率来勉强行驶，否则将烧毁离合器片。
压路机的起振或停振，应在运行中进行，以免损坏路面。严禁在硬质路面 上起振，以免损坏减振装置或其他机件。
在平整路面上作近距离转场时可用高速挡，但若距离较远，则须用其他运 输工具载运。
压路机弯道的碾压 碾压弯道或交叉路口时，容易在铺层料上产生剪切力。影响剪切力的因素很多， 主要有：压路机线压力、轮径和轮宽；混合料的种类及构成；碾压速度；铺层厚 度和混合料的温度；下层性能状况（是否充分压实、有无喷洒沥青结合料等）。 剪切力会导致铺料产生位移，而影响剪切力的因素又很多，因为为了更好地碾压 弯道，应注意以下事项：
